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Galvanisation

On trouve de l’acier galvanisé dans de nombreux endroits. Il est couramment produit par un processus « à chaud » continu où la feuille d’acier est plongée dans un bain de zinc fondu (ou aluminium ou mélange aluminium/zinc)

L’amélioration de la qualité de la feuille, le développement de la production et la réduction des coûts d’exploitation sont des facteurs importants pour les propriétaires et les opérateurs d’usines de galvanisation à chaud/galvanisation alliée dans le monde. Les avancées de Spooner Industries concernant l’après refroidissement critique dans le pot (envolée) aident à proposer tous ces avantages.

Spooner Industries Ltd possède une expérience considérable du refroidissement, de la stabilisation et de la rétention de chaleur/trempage des zones pour des lignes de galvanisation à chaud continues (y compris les pièces automobiles exposées). Les taux de refroidissement atteints par Spooner dans des installations de l’industrie de la galvanisation sont bien supérieurs à la norme de l’industrie pour le refroidissement par air et ont entraîné la réalisation de nouveaux travaux de R et D chez Spooner Industries, ainsi que chez un certain nombre de clients, pour établir des taux de transfert de chaleur avec des températures de feuille élevées. Les travaux de développement conjoints visaient également à contrôler efficacement des vitesses et des volumes d’air élevés de la manière la plus efficace possible. Nous estimons que ces travaux de développement permettent à Spooner de modeler et de concevoir des équipements de refroidissement à vitesse d’air élevée pour l’industrie du laquage à chaud du métal.

Spooner a lancé une gamme de refroidisseurs à air utilisant des combinaisons de refroidisseurs à fente de précision, à série d’orifices et des refroidisseurs à aéroflottation/à stabilisation. L’utilisation de refroidisseurs de stabilisation à aéroflottation, qui améliore la stabilité de feuille et procure des taux de transfert de chaleur supérieurs (à savoir des refroidisseurs plus petits ou une augmentation de la production) améliore le contrôle de poids du revêtement, permet de réduire la consommation de zinc et autorise des tensions de feuille inférieures sur des feuilles plus fines, produisant ainsi des économies sur les coûts d’exploitation et des exigences d’entretien réduites.